Wykonanie stołu z żywicy do drewna - krok po kroku.

Wykonanie stołu z żywicy epoksydowej EPOXIN DEKOR

Żywica epoksydowa EPOXIN DEKOR ma różne zastosowania w twórczości artystycznej, a jednym z nich jest możliwość wykonania designerskiego stołu. 
Jak powstaje taki stół ? zobaczmy to krok po kroku.

Wybór żywicy epoksydowej.

Zlecono wykonanie stołu artystycznego o wymiarach 170 x 95 cm z żywicy epoksydowej i desek o grubości 2 cm.
Z racji gabarytów, a szczególnie grubości blatu konieczne stało się wybranie żywicy do odlewów EPOXIN DEKOR, ponieważ ta żywica nadaje się do odlewania większych i grubszych powierzchni. Główną zaletą tej mieszanki jest długi czas pracy z żywicą. Długi czas wiązania zapobiega uszkodzeniu materiału podczas procesu utwardzania.

Utwardzanie żywicy epoksydowej EPOXIN DEKOR

Utwardzanie jest kluczową częścią procesu tworzenia dowolnego produktu z żywicy.
Należy zwrócić uwagę na odpowiednią grubość mieszanki odlewniczej. W tym przypadku maksymalna grubość na wylanie wynosi do 5 cm.
Podczas utwardzania zachodzi reakcja egzotermiczna, wydziela się ciepło, a jeśli warstwa masy żywicznej będzie zbyt duża, żywica może się "zagotować", a cały produkt może ulec zniszczeniu.
Jednocześnie podczas utwardzania żywicy uwalniają się bąbelki powietrza, które powstały tam podczas mieszania żywicy z utwardzaczem, następuje samoczynne odpowietrzanie żywicy DEKOR. 

Jak powstawał ten stół ?

Najpierw przygotowaliśmy  formę o wymiarach blatu, w której odlany zostanie blat stołu. Zrobiliśmy go głównie z resztek płyt laminowanych i umieściliśmy pleksi w dnie dla lepszego oddzielenia od żywicy. Na całą formę nałożyliśmy środek antyadhezyjny (środek zapobiegający przyklejeniu żywicy do formy), a połączenia uszczelniliśmy uszczelniaczem/klejem poliuretanowym PU50 .
Następnie w jednym pojemniku przygotowano -przez wymieszanie- 16 kg żywicy. Po wymieszaniu żywicy z utwardzaczem dodaliśmy pigment perłowy i całość odstawiliśmy na kolejne 30 minut.
Następnie wylaliśmy warstwę o wysokości około 2 cm, na której wzdłuż krawędzi i pośrodku ułożyliśmy drewno akacjowe. Wcześniej drewno zaimpregnowaliśmy gruntem żywicznym na wilgotne, aby podczas utwardzania z desek nie uwalniały się pęcherzyki powietrza. Przy tej czynności gruntowania w celu przyspieszenia procesu utwardzania, do żywicy gruntującej dodaliśmy przyspieszacz do żywic epoksydowych Epoxin Accelerator.

Gdy wszystko zostało wylane, zadbaliśmy o zabezpieczenie, aby kurz lub owady nie dostały się do jeszcze płynnej masy. Ponieważ żywica epoksydowa EPOXIN DEKOR ma długi czas wiązania (minimum 120 minut), możemy jeszcze przesuwać drewno lub dodawać inne elementy zanurzając je w płynnej mieszance. 
Deski zostały zabezpieczone przed przemieszczaniem poprzez stelaż do formy.
Podczas utwardzania pęcherzyki powietrza łądnie się uwalniały z żywicy.
Łącznie pozostawiamy żywicę do utwardzenia na ponad 10 dni.

Dzięki zastosowaniu środka antyadhezyjnego, bez najmniejszego problemu oddzieliliśmy formę od blatu.
Blat został zgrubnie oszlifowany i wyrównany na frezarce CNC w zaprzyjaźnionej stolarni oraz wypolerowany hobbystyczną szlifierką mimośrodową  papierami o gradacji 60, 80, 100, 120, 150 i 180. Szlifowanie przebiegło bezproblemowo, bez dużych rys itp.
Do wykończenia powierzchni użyto jednej warstwy lakierowosku olejnego do drewna.
Blat został przymocowany do nóg za pomocą samogwintujących wkładek gwintowanych.
Czas produkcji stołu wraz z innymi procesami trwał 14 dni.

Postęp prac w punktach:

1. wykonanie formy, uszczelnianie
2. nałożenie środka antyadhezyjnego na formę
3. przycinanie drewna ozdobnego do pożądanego rozmiaru
4. zadguntowanie drewna dla zabezpieczenia przed uwolnieniem powietrza
5. układanie i mocowanie desek za pomocą zacisków do formy
6. odważanie żywicy epoksydowej w proporcjach i mieszanie
7. dodanie pigmentu
8. odpowietrzanie żywicy epoksydowej w pojemniku (30 minut)
9. zalewanie formy
10. proces utwardzania epoksydu
11. rozformowywanie
12. transport na obrabiarkę w celu wyrównania powierzchni i pocięcia na dokładny wymiar
13. szlifowanie szlifierką mimośrodową w gradacjach 60, 80, 100, 120, 150, 180 (można zeszlifować do gradacji 3000)
14. szlifowanie krawędzi blatu
15. aplikacja olejowosku
16. wiercenie otworów pod wkładki gwintowane od spodu blatu
17. przymocowanie nóg do blatu

 Zdjęcia etapów